1、承载器强度的设计

承载器的种类在衡器行业分为两种：刚结构秤体、刚结构水泥台面；

              刚结构秤体的优点：

加工生产周期短

远距离运输方便

安装方便

2、承载器的钢度计算

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图2.2-1

承载器变形不能过大，要求钢度适中，其刚度条件是在安全过载状态下最大扰度应小于许用扰度即：

fmax≤[f]

[f]=（1/800～1/1000）L

根据外载荷的分布不同，一般控制在fmax≤[f]= 1/1000L

承载器L≤5m

3、多秤台搭接点的设计

秤台搭接方式分为断联接方式与死联接方式，死连接在衡器应用过程中缺点较多，行业中采取断连接方式最佳。

死连接的缺点：a、不易安装。b、四角平衡不易调整。c、新秤安装后2~3个月，秤台发生变形或基础变形，四角出现偏差。

图2.2-3是断连接方式，设计上主要考虑搭接点所能承载的力应相等于传感器的最大量程；连接孔应选用销钉或无螺纹螺杆，且连接孔直径应大于销钉1~2mm。

安装时连接孔螺杆应垂直装到位，无须用螺母卡死；

图2.2-4中存在的问题：a、连接孔螺杆没有装到位，导致螺杆受力，产生分力，主要表现重复性差、重量偏轻；b、如果用螺母卡死，汽车衡使用2~3个月以后，螺母松开会导致重量不准；

图2.2-2

图2.2-3

4、条形盖板的设计（见图2.2-5）

条形盖板安装在两节台面的中间传感器安装孔部位，为保证安装和以后维修方便，条形盖板和秤台之间应有一定的间隙（2~3mm）。

如条形盖板卡死或与秤台之间产生摩擦，造成重车上秤后两节秤台之间相互约束或产生摩擦力，造成重量不准。

图2.2-4

5、传感器安装方向和在秤台的安装位置（见图2.2-6）

图2.2-5

根据QS传感器的受力原理，从图2.2-6中可以看出钢球沿A方向移动，受力发生明显偏小，影响重量误差较大，如钢球沿B方向移动，受力变化不大，影响重量误差较小；

图2.2-6

传感器在秤台的安装位置应考虑载荷轴重力矩MZ与秤台重力力矩MG的关系。

如图2.2-7：当B尺寸较大时，会导致汽车下秤时，后轮的作用力矩（即轴重力矩）MZ可能会大于秤台的重力力矩MG，秤台以传感器为支点沿图示a方向翻转，车开出后原始对位状态与初始不同，表现为不回零，重复性差，故B尺寸增大有利于提高秤台的强度，但必须充分考虑翻转的后患不良，原则上应控制A尺寸提高强度，尽可能缩小B尺寸。

图2.2-7

6、电气联接要可靠

就传感器内部而言，由敏感元件，补偿元件等形成的焊点多达几十个，作为传感器生产厂家，应从工艺上设法保证每一处焊点的可靠性，如果有虚假焊存在，则是致命的故障，通过强有力的自检、互检制度和老化检测等手段可以减少这类不良的产生概率。如果传感器内部电气联接完好，则导线是传感器的生命线，长期工作在相对恶劣的环境下，其耐老化，绝缘特性是必须考虑的因素，另外在安装和使用中必须考虑对导线的防护，严防挤压、夹砸、扭曲、冲拉等。

7、基础设计与施工

电子汽车衡基础分为有基坑与无基坑两种结构，根据场地的大小进行选择，选择场地时须注意以下几点：

1.         为不影响称重传感器的密封性能，选择场地应避开水道，汽车衡不能长期淹如水中。

2.         避开高压设备，远离磁场干扰。

3.         司磅房位置的选择，司磅房的称重设备不能离汽车衡太远或太近，首先要考虑到司机与司磅员的方便。

4.         要保证基础各承载点有较好的承载能力，各承载点所承受的力应大于最大称量（Max）所施加的力。

5.         基础排水通风设施，排水孔应设置在基础的周围，基础平面坡度2：0，基础中间高出两边2厘米。

6.         无基坑电子汽车衡引坡设计，引坡长度为1/2汽车衡台面总长度。

8、基础承载力的计算

保证承载点的最大承载能力，应大于计量过程中可能出现的最大载荷，考虑到重力加速度则每个承载基础的最大承载值R＞该传感器的最大称量/㎡；

单个基础承载板不水平度为1/5，各承载点高度落差不大于3mm；